总装实习报告（精选3篇）
总装实习报告 篇1
本周，我在总装组Qc和备料组Qc各实习了一天，在QA实习了两天，结束了在品质部的实习。接着在货仓部实习了半天，开发部实习了一天。实习的地点和部门比较多，学到的知识也很多。此报告分为三部分，首先，我分组讲一下各组的主要工作职责和我在实习过程中所学到的内容；其次是这周的实习心态；最后是下周的实习计划。
首先，在总装组Qc一天的实习，总装组Qc主要负责对总装后产品的检测，可分为外观检测和性能检测。外观检测主要是对产品的组装状况进行检查，可能出现的问题有：合盖不良，响动，盖松；灯头不良，冲压不良，焊点不良；底面壳不配套，壳坏；管松，管斜，混装等。性能测试主要是对产品的性能状况进行测试，不良品可分为：功率不良、熄后闪、短路、不亮、频闪、漏气、启动不良。本次在总装组Qc实习的过程中，我对以前在总装组实习所学的知识进行了查漏补缺，进一步考证并巩固了之前所学知识，同时也对一些以前没有注意到而重要细节进行了关注。第一，我再次对老化线各区的分布进行了了解。老化线主要分为高压区、中压区、常压区、低压区、高温区、漫游区、冲击区这七个区，冲击区是用不同的电压变化对节能灯进行冲击，电压在180V―220V―250V之间不停的变化，老化时间一般为60分钟。第二，对于E14和E27的灯头冲压，冲压的针数是不同的，E14灯头一般冲8针，E27的灯头一般冲12针。
备料组Qc主要负责对灯管、塑件以及打胶、浸锡、加罩进行检测。第一，灯管检查。要求灯管的长度或圈数、色温、管径等型号与生产指令单、出料清单一致；同批或同一款的灯管不能有混装现象；灯管不能有脱粉、管花、管黄、漏气现象。灯管尺寸要求与塑件相符合，气嘴长度要适中；灯丝不能有锈迹或被腐蚀。第二，塑件的检查。塑件要与生产指令单、出料清单一致，检查是否符合RoHS指令；面盖和底盖不能有明显的色差，同一批来料的颜色必须一致，表面不能够有破损、变形、划痕、污渍。第三，打胶检测。打胶后同时要粘住塑件和灯管，既不能遮住气嘴，也不能高出塑件的`记号部分；灯管在校正后不能有管松、管斜现象。第四，浸锡检测。灯丝不能有锈迹或被腐蚀的痕迹；灯丝浸锡时过盐酸后一定要用碱水清洗，浸锡部分锡要完全覆盖住灯丝，长度为1厘米左右，套管长度要均匀适中。第五，灯罩的检测。灯罩的型号、尺寸与生产指令单、出料清单一致；同一批或同一款的灯罩不能有混装现象；灯罩不能有缺口、破损、脱粉、划伤、杂斑、黑点等不良现象；灯罩要牢固、塑件和灯罩间不能有较大缝隙，也不能出现罩松、罩斜现象；灯罩粘接后不能看到有胶，也不能有其他杂物。
在QA两天的实习时间里，首先，我了解到QA主要负责两项工作，一是对成品进行抽检和对包装材料进行检查。QA按照AQL二级标准对成品的外观、性能进行抽检，把不良现象按AQL标准抽样判定，分为致命、严重和轻微的。一般说来，外观缺陷属于轻微，按AQL2.5标准判定。性能缺陷属于严重，按AQL1.5标准判定。抽检判定合格后整批产品可以入库，不合格的则需要整批产品返工。包装材料的检查主要是核对灯上面的移印与彩盒上、中箱、外箱是否一致，灯、彩盒、中箱、外箱与包装明细是否一致。二是负责灯的24小时老化。产前，根据首板组装20支成品灯进行24小时老化测试，15支做24小时老化，低压和高压分别两小时，常压20小时，不能有电子元器件损坏的情况。5支做高温老化，用常压，温度在65℃。有特殊要求时，需要做低温测试，取5支，在-15℃下，测试能否正常启动。其次，在QA实习期间，我去光谱室学习了半天。光谱室是利用浙江大学三色仪器有限公司研制的远方SPR-920D光源光电色综合分析系统对灯的光源光电色综合分析，主要测试光通量、色温、色容差、显色指数、发光效率。并去学习了常用的照明术语，例如：功率因数、显色指数、色温、光效、光通量的定义。再次，我还去激光移印室和注塑机车间做了相关了解。我们公司拥有6台注塑机，生产PBt和Pc材质的塑件，但最主要的还是PBt材质的塑件。PBt材质的塑件具有不变黄，不变形，不开裂，具有优异的抗紫外线性能，阻燃性高，着色性稳定。Pc材质的塑件光亮，美观大方，但易脆，易断，阻燃性差。公司拥有自己的注塑机，具有三大优势，一，可以降低生产成本；二，可以自己开模，生产出各种款式的塑件，满足不同客户的需求；三，可以及时生产塑件，不至因塑件没有采购回来而延误生产进度，从而保证了产品的交期。移印可以分为激光打印和油墨移印。相比来说，激光打印成本要高，但是激光打印更清晰，不易刮掉也不能擦掉。可以满足一些欧洲客户对移印的要求。油墨移印的颜色有黑色，灰色，蓝色，白色这几种。移印的内容必须与移印资料相符，如移印的字母和图案，方向，颜色。位置要正确无歪斜，清晰无变形。
在货仓部半天的实习，我了解到货仓管理的主要工作是收、管、发，按照先进先出的原则发料。收料时一定要把实物数量弄清楚再入库，不能只凭送货单上的数量，物料入库要有入库单。来料异常要及时联系采购部进行处理。入库的物料要分类摆放，并保管好。平时有时间就要盘点一下库存，看库存物料有没有可以用的。每款物料只能在加备损的范围内发料，不可多发，错发。货仓要尽量实现账面与仓库实际情况一致，实现原材料到成品入库的零误差。
在开发部LED样品室一天的实习时间里，首先，我了解了开发部主要是负责产品得研发设计、样品的制作、产品的出料清单，工艺的改进和解决产品在生产过程中的问题。其次，我了解了一点LED的产品知识。LDE主要由灯头，外壳，芯片，铝基板，PcB线路板等主要部分组成。LDE的外壳材质有铝、玻璃、陶瓷、导热塑料。
在公司已经实习了二十几天了，也实习到了开发部，一个月的实习期即将进入尾声。在这一周里，我怀着一颗平和的心继续学习，在Qc和QA的实习时间里，回顾了生产部的实习内容，同时也对前面所学的知识进行查漏补缺，不断的巩固，争取将笔记本上面记载的知识能够全部转换到自己脑海中。考核也即将到来了，我会更加的努力，把知识巩固好，争取通过考核。
下周我将继续在开发部实习三天，我计划将以前没有弄清楚的技术问题在开发部实习期间弄清楚，全面的把握节能灯的知识，更深一步的了解LED产品的相关知识，保持谦虚的态度好好利用最后一个星期的实习时间。
总装实习报告 篇2
国庆长假之后，我们在第二阶段最后的一个分厂――总装厂实习。汽车的总装就是指将各种零件结合到一起的过程，通过三个星期的学习，我基本了解了总装厂的分布，总装的工序即完整的工艺流程，总装设备的结构、原理等。
总装厂从20xx年4月20日开建，于同年十月完工，建筑面积达36911.90?，拥有内饰装配线、底盘装配线、最终装配线、整车调试线、前桥装配线、后桥装配线、动力总成分装线、检测线、淋雨线等多条国际先进的生产线。采用地面摩擦式大滑板、悬挂积放链、板式带及滚道等先进输送方式、配有国际先进的真空加注机、玻璃涂胶机、轮胎拧紧设备及助力机械装置。具备模块化装配、柔性生产、100％的四轮定位、灯光、侧滑、转毂、废气分析、声级等检测能力。生产节拍2.4分每台，规划年产能10万台。可承担吉利NL平台的多款SUV车型及经济型轿车的生产。
总装厂下设生产科、技质科、管理科及四大生产班组。其中四大生产班组分A、B、C及调整线。A线为前内饰装配线，主要进行车身内布线、仪表盘装配等。B线为底盘装配线，进行汽车发动机、变速器、制动器、车桥等的装配。C线为后内饰装配线，主要进行车灯、前后保险杠、内外装饰板、车轮以及相关零部件。最后由调整线进行整车调试。
跟在其他分厂实习一样，我们被分到各个生产班组，最开始我被分到C线，即后内饰装配线。班长给我指定了位师傅，他负责C13工位。这个工位的主要工作有安装牌照灯，摄像头（没有摄像头的车用专用的塑料堵上），打发动机盖的三个螺栓。师傅给我讲了安装的步骤，并给我拿来工艺卡。由于没有现成的车给我实践操作，他将打好的发动机盖螺栓卸了让我装，我也知道了发动机盖螺栓要用的扭力值。通过生产线的实际操作，我明白了：尽管每个工位的看起来操作很简单，但却有很多的技术要求。
总装厂实习的结束，也意味着大雁计划第二阶段告一段落了。我们即将走上各自的工作岗位，我希望自己能从事制造技术方面的岗位，向工程师的方向努力，为公司的发展贡献自己的力量。
总装实习报告 篇3
实习目的:
①对公司的产品有个初步的认识（掌握变速器总成的基本工作原理及零部件在总成中的作用）；
②掌握通用量检具的使用方法；根据装配车间的实际装配情况，掌握配工艺的特点及工装的设计，总成出厂的检测。
2.实习经历：
在装配车间，员工在装配线上把各个零部件巧妙装配在一起，组装成汽车变速器。变速器是汽车组成不可或缺的一个部分，发动机产生动力，经过离合器传递到变速箱。变速箱有三个作用：一、改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，满足汽车在不同情况下行驶要求；二、在发动机旋转方向不变的情况下，使汽车能倒退行驶；三、利用空挡，中断动力传递，使发动机能够启动、怠速，便于变速器换挡或进行动力输出。它主要是齿轮和轴组成，通过不同齿轮组构成，通过切换不同的齿轮组，来实现齿比的变换。作为分配动力的关键环节，变速箱必须有动力输入轴和输出轴两大件，加上构成变速器的齿轮。动力输入轴与离合器相连，从离合器传递过来动力直接通过输入轴传递给齿轮组，驾驶中切换不同的齿轮比达到不同的动力传动效果。
实习期间，员工正在装配JW5F18C手动变速箱。我从装配流水线按流程走下来，在离壳部装工位上我发现压入工装可以伸缩，把那个工装拆开了，内部有个弹簧和顶部有个可以摇晃的半球形铁块，工装受力后球形铁块可以在小范围内改变受力方向。在变速器壳体部装中定位销，主控制轴处的线性轴承，衬套，油封，机油导管等都是过盈配合，压入深度靠工装保证。
差速器允许左右两边的驱动轮以不同转速运行，汽车转弯时，差速器分配动力，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。差速器两端压入轴承，图纸中轴承外圈与离合器壳体过盈配合，操作中，变速器壳体内加调整垫片，导致轴承外圈和孔过盈量减小，壳体的锥轴承孔都加工到尺寸上偏差，轴承外圈用手可以轻易扳出，属于过渡配合，上线装配后，员工用指针式力矩扳手卡住齿轮轴匀速旋转，测试差速器旋转时力矩大小，调整选择合适垫片，。
到了输入轴部装工位，前轴承内圈、齿轮轴套和轴装配时属于过盈配合，压入时紧一点但能压到位是允许的，太松导致齿轮沿轴向滑动。同步器的摩擦面呈锥形，带有螺纹槽，在直齿和圆盘的立齿相接触之前，提前进行摩擦，将转速大的一方的能量传递给转速较小的一方，到达转速同步，保证换挡正常。输出轴部装和输入轴部装差不多，三、四、五档从动齿轮与输出轴装配属过渡配合，师父指点我去查找弦齿厚，我对比了那两对配合尺寸进行验证，在热后车间有批三档从动齿轮，内花键M过大，原因是员工拉花键第一次拉小，重拉后M值偏大，以后热前有内花键M值超差的产品要暂时隔开，根据实际装配情况评估，再采取相应方案解决。输入轴和输出轴的部装有些零件要涂少量齿轮油，孔和轴的油孔大致对齐，变速箱工作时，齿轮油流动润滑和均衡温度。换挡滑轨分组件和控制轴的部装。这个工位要确保拨叉与拨叉轴相对应，控制轴组件零件不能漏装。现场有个别换档滑轨焊接不到位，拨叉开裂等，长时间换档滑块会脱落，拨叉断裂，装配时要检查零件外形。
总装轴类部件，总装好后要上下拨动换挡杆，倒档转换臂，观察倒档各部位是否装配到位，有无卡滞现象。这个工位工作量比较繁重，流水线上经常有零部件堆压在这，影响装配速度，建议该工序任务重新合理分配，把惰轮和惰轮轴组装，螺纹涂胶等部分操作前移。
总装变速器壳体，导油槽卡在变速器壳体的槽中，检查结合面无毛刺，划痕等，涂1-3mm厚连续不断裂的密封胶。离合器壳体放入磁性塞，打入定位销，在15分钟内把变速器壳体结合离合器壳体，交叉预紧4个螺栓，逐序紧固。总装控制机构，控制壳体大面涂适量密封胶，拨动拨块挂空挡，沿着定位销压入变速器壳体侧面，交叉拧紧带胶螺栓，其中两个孔是通孔，对应的两个螺栓既涂螺纹胶又蛎芊饨海